設備實力——在無塵室生產手機的松下

　　長期穩(wěn)定地大批量生產同一產品，可減少次品，降低生產成本——自享利·福特發(fā)明的T型福特車批量生產以來，這就成為了制造業(yè)雷打不動的定律。

　　然而，松下電器產業(yè)集團旗下從事手機制造的松下移動通信(Panasonic Mobile Communications)的移動終端工廠廠長伴哲，卻與這一黃金定律唱起了反調。“品種多、訂單也不穩(wěn)定，一年幾次推出新產品。也就是說全球市場環(huán)境越惡劣，日本工廠就越有生存希望”。

關心的不是次品率而是成品率

　　從某種意義上來說，松下通信推出的液晶屏幕可以旋轉“P2102V”手機，就是一個典型的例子。“如果只單純認為能讓屏幕轉起來就可以，那就大錯特錯了”，伴哲廠長笑著說。“因為這里面凝聚了整個集團的心血，畢竟集團的AV（音視頻）業(yè)務部門擁有數碼攝像機等尖端技術。這可不是中國的工廠立即就能生產的東西”。

　　近五年來，很少有象手機這樣從形態(tài)到功能改進如此之大的產品。1996年松下移動通信的前身松下通信工業(yè)率先在世界上推出了重100g、體積不足100cc的“P201”，從那時起，如何使手機更小更輕就成了全球手機廠商最關心的問題。

　　自1999年2月NTT DoCoMo推出“i模式”服務后，這種單純的小型化競爭就完全改變了。人們喜愛的手機從棒狀的直線型終端轉變?yōu)榇笃聊弧⑦m宜收發(fā)郵件等的折疊式終端。尤其是J-Phone還于2000年11月開始銷售第一款內置相機的手機，現(xiàn)在帶有兩個攝像頭、液晶屏幕的色彩精度更高的手機在不斷出現(xiàn)。可以說源自日本的手機文化有了日新月異的進步。

　　伴哲廠長這樣來形容生產一線的變化，“以前關心的是次品率，現(xiàn)在關心的是成品率”。如果是以前那種不帶相機的手機，即使在組裝工序中出現(xiàn)次品，也可以拆開重新組裝。而現(xiàn)在的手機，只要在相機和液晶等部分沾上3微米（1/100萬米）的灰塵，那么整個產品就只有報廢。

　　安裝技術小組組長北山喜文解釋說，“現(xiàn)在到了手機也要在第二代以前半導體工廠中使用無塵室組裝的年代”。

　　說實話，人工費在手機制造成本中所占的比例，并不象一般人想象中那么高。相機模塊、液晶、麥克風、專用IC等主要零件基本上都在日本生產，零件費占總成本的60%左右。

　　由于在中國的工廠也不得不從日本進口主要零件，把進口部分的成本也算上的話，估計日本與中國的人工費差距不超過5%。正因為如此，一旦報廢一個手機，其中的零件就值幾千日元，人工費之間也就沒有什么差距了。

　　不容忽視的是，折疊式手機成為主流后，廠家們在更薄更輕上再次燃起了競爭的烽火。松下移動的桂靖雄社長自信地說，“更小更輕一貫是松下的看家本領”。

孤注一擲的單元機器人計劃

　　盡管松下移動涉足折疊式手機生產較晚，但成績卻極為顯著，2001年推出的“P503iS”厚度還是27mm，2002年6月開始銷售的“P504i”厚度就降到了16.8mm，成了全球最薄的折疊式手機。2002年11月上市的“P504iS”帶有兩個攝像頭，厚度僅18.8mm，成為把松下在日本市場上的份額提高5%的主力軍。

　　同時，松下移動還在日本市場先行推出了本來是面向中國銷售的由中國工廠生產的相機手機“GD88”。該手機倍受消費者青睞，每部5900元的價格就已經夠昂貴的了，還一度被炒到了10萬多日元（約合人民幣6667元）。伴哲廠長所領導的日本國內工廠，如果不能比中國工廠領先一步，就無法在公司內部競爭中獲得勝利。

　　單元生產方式，能在成品組裝工序中發(fā)揮巨大的威力，但到在間距50微米的主板安裝工序中，根本離不開自動化。松下已經導入了能夠將40米長的生產線縮短為17米的最新設備，“比中國足足領先一年”（松下移動）。

　　松下移動提前考慮到了手機的進步，制訂了截止到2005年的“產品制造中期計劃”。比如，在折疊式手機中嵌入可彎曲的彈性底板。在彈性底板上事先安裝好相機與液晶等零件，可以減輕人工費用負擔。

　　在產品制造中期計劃當中，還包括計劃在2005年實現(xiàn)的重要生產方式，但“一說計劃名稱，大家就能猜出來”，因此伴哲廠長對計劃名稱閉口不談，看來確實是一項全新的嘗試。

　　該計劃的要點就是將只有通過手工作業(yè)才能完成的單元生產，改變?yōu)橛闪畠r小型機器人完成的自動單元生產。這種機器人需要做的是把柔性底板折彎后放進手機機殼中，這類工作即使是人工來做也需要相當高超的技藝，現(xiàn)還沒有能夠適應這種工作的機器人。

　　伴哲廠長向松下電器的生產技術本部訂購了機器人試制品，目前已經收到了第一號試制品。雖然“離我們要求的水平還差得很遠”，但由于“提出了改進的要求，計劃還在繼續(xù)”，因此一號試制機也并不是差得讓人看不到任何希望。

　　松下集團曾經通過自動化、無人化進行大量生產并獲得了巨大成功，但又在引進單元生產方式上落后于人而嘗盡了苦頭，因為單元生產方式適合于今天這樣的款式千變萬化、層出不窮的時代。

　　曾置松下于死地的所謂“自動化的終結”，如今正使極具設備實力的松下發(fā)揮出自己的優(yōu)勢。歷史就是這么令人捉摸不定、變化無常。