一項技術(shù),根除機械50%的慣性質(zhì)量故障
- 機械慣性的運行和維修質(zhì)量故障，主要起因來自三方面。一，加工精度或組裝精度不夠，二，焊補前后，熱處理質(zhì)量差，熱應力未消除，三，摩擦磨損性能低。要從根本上解決問題，而又不需要設備投資，降低維修成本，提高機械維修和運行效率。當前最佳選擇是推廣發(fā)展機械精密化技術(shù)。下面以運行條件惡劣的鐵路貨車為例，作一具體分析。
2004全年12期“鐵道車輛”雜志上，研討鐵路貨車，慣性運行和維修故障的文章共17篇。其中至少80%涉及到承載鞍,側(cè)架,心盤等重大配件摩損大，檢修范圍超標；車鉤分離；上下心盤松動和螺栓丟失；交叉桿,制動梁滾子軸,立柱等裂紋,松動和有關(guān)問題。分析故障原因,其中至少80%產(chǎn)生于加工或組裝精度不夠;在焊修熱應力,震動下發(fā)展裂紋或破損，摩擦磨損性能差等。這里推薦的機械精密化技術(shù),保守地講，也能消除其中80%的起因。80%╳80%╳80%≒51.2%。就是說機械精密化技術(shù)，可以保證根除貨車50%以上的慣性質(zhì)量故障。其影響鐵路運輸安全和效益效率之大，可以說是空前的。
舉例講，一輛貨車有8個承載鞍，每個承載鞍有9個工作面，負載重，結(jié)構(gòu)比較復雜，檢修時需要大面積焊修，加工工作量大，精度要求高。即使對有專用自動焊機，熱處理設備，精密組合機床的工廠來說，達到檢修標準，甚至精確測量都不是件容易的事。更不用說車輛段了。貨車提速改造工程遲緩，這也是因素之一。承載鞍的鑄鋼工作面摩擦磨損性能差，特別是上頂面的偏耗超限，影響轉(zhuǎn)向架的正常運行，容易造成貨車故障。
采用機械精密化技術(shù)修理承載鞍，首先是以現(xiàn)代復合材料作為工件一方的工作面，代替雙方都是同一金屬工作面的缺陷。從而大幅度提高摩擦副的摩擦磨損性能。例如鐵路系統(tǒng)設計發(fā)展的DP系列樹脂基復合材料，在M2000型試驗臺測定, 當測試條件為軸壓500N ，轉(zhuǎn)速400RPM ,滴油潤時,磨損率為0.005mm3/km僅為一般巴氏耐磨合金-鋼摩擦副的1/7。摩擦系數(shù)為0.008僅為鑄鐵-鋼摩擦副的1/10。
其次，機械精密化技術(shù)是以模壓成型和現(xiàn)代粘結(jié)工藝為基礎(chǔ)，大量精簡傳統(tǒng)的修理工序，修理設備。不焊，不用機床精加工，不用鉗工鑲配，一步到位。只要將糊狀的樹脂基復合材料，抹到清洗過的工件缺陷部位，將其填平補齊，充分利用舊工件提供的機體，差多少補多少，差那里補那里。
然后放入涂有脫模劑的專用工裝（批量修復作為互換件時）或?qū)墓ぜ▎渭b配時）中，進行全方位，隨心所欲地，精密調(diào)整。抹凈擠出來的余料。然后在一定的溫度下經(jīng)過一定時間，涂層固化與工件基體結(jié)合定型，修理全部完成。
與傳統(tǒng)工藝對比，新工藝極大地壓縮了，多次加工的機床誤差，劃線誤差，調(diào)整誤差，測量誤差，鑲配誤差，技術(shù)熟練程度誤差，思想集中誤差等等，例如,各工作面以及各工件之間的結(jié)合密度，同心度，平行度，互換性等 ，接近100%。精度之高遠非一般工藝所能比擬。同時由于工藝大量簡化，效率更是成倍成倍地增長，生產(chǎn)成本隨之降低。此外，機械精密化技術(shù)不需要焊接，高溫作業(yè)。當然，也就根絕了由此帶來的許多故障。
