日前，杰克公司精益生產(chǎn)第一條樣板線757組正式成立投入生產(chǎn)，這標志著經(jīng)過近一年探索、試驗和論證的精益生產(chǎn)項目已正式運作。

    為了有效整合生產(chǎn)、工藝流程，強化現(xiàn)場管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量，杰克公司與咨詢公司合作，從2004年底起，聘請資深專家和技術(shù)人員作為技術(shù)顧問，并引進日本豐田公司的“JUST IN TIME”精益化生產(chǎn)管理方式，對原有的電子特種縫紉機生產(chǎn)流水線進行全面改造。通過設(shè)立精工樣板線，對動作、流程經(jīng)濟性進行分析，對每道工序進行測算，對加工工藝進行改進以及對員工的綜合培訓等先進科學的生產(chǎn)方式地運用，直接提高快速換模時間，減少了設(shè)備故障，提升了效率和產(chǎn)量。

    在生產(chǎn)布局、生產(chǎn)模式等方面，精益生產(chǎn)的運用減少了原有大量生產(chǎn)方式存在的弊病和沖突。通過每段工序的時間測算，合理分配了人員和操作流程，改變了以往大量生產(chǎn)方式中，由于員工害怕機器故障，在同一生產(chǎn)線的不同工段、不同工位，儲備零件或者半成品，甚至在每個工段、工位建立一個安全庫存，而造成時間大量浪費，產(chǎn)量難以上升的局面。

    精益生產(chǎn)強調(diào)物流平衡，追求零庫存，JK757組樣板線有效調(diào)用了模塊，實現(xiàn)了上一道工序加工完的零件直接進入下一道工序，生產(chǎn)中的節(jié)拍可以由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡 (對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化)。改善了由于設(shè)備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象。

    通過物流和信息流的改善，精益生產(chǎn)一條線的生產(chǎn)效率提升50%-200%；中間庫存減少40%；生產(chǎn)周期減少20-40%；工料費從15%下降到5%左右；設(shè)備故障從每周30-40小時減少到5-6個小時，并使組裝線和機加工或生產(chǎn)同步，使產(chǎn)品實行單件生產(chǎn)，單線增產(chǎn)30余臺。 

    不僅如此，通過精益化生產(chǎn)的全面推進，帶動了科研、技改、信息化管理等措施的運作，使管理實現(xiàn)了真正的扁平化。有效完善了柔性產(chǎn)品系統(tǒng)、生產(chǎn)與市場聯(lián)動、"零庫存"的物流系統(tǒng)、現(xiàn)場作業(yè)研究、全過程的質(zhì)量保證控制、全員的素質(zhì)提高等環(huán)節(jié)的持續(xù)改進。從而保障了產(chǎn)品的供應體系，實現(xiàn)了物流、信息流、資金流的三流合一。