繼“兩化融合”首次提出到《中國制造2025》行動綱領(lǐng)明確建設(shè)制造強國戰(zhàn)略，僅僅幾年時間。在這幾年時間里，我國紡織行業(yè)正處于轉(zhuǎn)型升級大調(diào)整、產(chǎn)業(yè)大轉(zhuǎn)移的階段，也迎來了紡織智能化的春天。第十七屆上海國際紡織工業(yè)展覽會也再度印證了智能化、信息化為工業(yè)企業(yè)帶來的變革。

　　棉紡機械邁向信息化

　　多年來棉紡行業(yè)在提高各工序機械設(shè)備自動化、智能化水平，實現(xiàn)不同工序間的連續(xù)化、自動化生產(chǎn)方面一直在推進和前行。目前，我國清梳聯(lián)的應(yīng)用比例已經(jīng)比較高，但是粗紗自動落紗配套系統(tǒng)卻仍然是我國紡機發(fā)展的短板。本屆展會，天津宏大、賽特環(huán)球、卓朗（金壇）、郎維、無錫宏大等多家紡機企業(yè)都對自動落紗粗紗機進行了展示。天津宏大本次展會首推JWF1458外置式自動落紗粗紗機，從設(shè)計初始就總結(jié)了同類產(chǎn)品的不足，充分考慮到用戶的實際需求，不僅可作為智能粗紗機單獨使用，又可與粗細(xì)聯(lián)輸送系統(tǒng)配套，實現(xiàn)粗紗機全自動紡紗。賽特環(huán)球CMT1801自動落紗粗紗機錠數(shù)可達(dá)192錠大卷裝，是在四電機傳動電腦型粗紗機的基礎(chǔ)上配置自動落紗裝置，從生頭、紡紗、落紗、換紗實現(xiàn)全自動的紡紗工藝流程。整排落紗時間小于2分鐘，是人工落紗時間的1/6，取放管成功率達(dá)99.5%，自動生頭率達(dá)100%。紡紗與落紗機構(gòu)相互分離，整排換紗時間小于40分鐘。粗紗落紗配套系統(tǒng)不僅能減少粗紗落紗工的勞動強度而且也有益于半制品質(zhì)量，我國“十二五”發(fā)展研究報告提出，到2020年自動落紗配套改造達(dá)到6%的目標(biāo)。

　　雖然棉紡行業(yè)信息化管理還處于起步階段，但生產(chǎn)效率的提高卻非常明顯，本屆展會不少廠家推出的信息化管理系統(tǒng)也是一大看點。經(jīng)緯軟信科技無錫有限公司展示的經(jīng)緯e系統(tǒng)以生產(chǎn)為主線，涵蓋車間人員、設(shè)備、能源、質(zhì)量、環(huán)境、訂單、排產(chǎn)等各個部分，實現(xiàn)了各環(huán)節(jié)信息共享。據(jù)經(jīng)緯軟信公司總經(jīng)理劉蘭生介紹，經(jīng)緯e系統(tǒng)可統(tǒng)計生產(chǎn)各環(huán)節(jié)（工序）產(chǎn)能，能夠精確預(yù)測各工序的輸入與產(chǎn)出，能夠?qū)崿F(xiàn)各工序間物料減半，甚至能使有些企業(yè)接近零庫存，從而節(jié)約了資金占用，同時也對生產(chǎn)質(zhì)量控制起到積極作用。此外，e系統(tǒng)對落紗時間的預(yù)測能有效地安排落紗順序，減少機器因等待落紗而造成的無故障停臺時間，將落紗效率提高30%~40%。總的來說，物聯(lián)網(wǎng)、ERP等信息技術(shù)在企業(yè)全流程和產(chǎn)業(yè)鏈管理中得到了一定的應(yīng)用，但我國棉紡行業(yè)總體信息化水平還比較低。目前，我國仍有90%以上的紡紗設(shè)備尚未安裝生產(chǎn)、能源、質(zhì)量等在線監(jiān)控系統(tǒng)，紡織信息化市場前景十分廣闊。

　　化纖機械智能物流成熱點

　　本屆展會展出的化纖機械不是很多，但是自動化、智能化特色明顯。新的形勢下，隨著化纖裝備技術(shù)的不斷創(chuàng)新研發(fā)，企業(yè)對生產(chǎn)線自動化程度的要求越來越高。提高產(chǎn)品品質(zhì)和追溯性、降低勞動強度和運營成本，解決長期制約行業(yè)發(fā)展的兩大瓶頸，促進行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的迫切需要。因此自動落筒、產(chǎn)品質(zhì)量自動檢測、自動包裝、立體倉庫技術(shù)必成為我國大型化纖企業(yè)瞄準(zhǔn)的目標(biāo)。本次展會，中麗制機有限公司推出了自己的化纖長絲絲餅自動包裝成套裝備，主要包含絲車下架上錠系統(tǒng)、絲餅稱重剔除套袋系統(tǒng)、碼垛系統(tǒng)、放頂紙板系統(tǒng)、整垛打包帶系統(tǒng)、絲餅垛薄膜纏繞貼標(biāo)系統(tǒng)，目前該生產(chǎn)線已投入使用。

　　針織機械直擊高速高效

　　針織方面，機械智能化水平穩(wěn)步提高，新品頻頻亮相。慈星最新研發(fā)的高速高效電腦橫機亮點十足，該產(chǎn)品最大優(yōu)勢為通過對全電腦橫機的軟硬件升級，實現(xiàn)高速高效編織，大大提升了編織效率。由慈星整合瑞士、意大利、中國三方技術(shù)資源研發(fā)成功的事坦格全自動對目縫合系統(tǒng)，也是慈星公司在本屆展會上展示的重點產(chǎn)品，該產(chǎn)品實現(xiàn)了針織毛衫后道的自動對目縫合，提升了縫合效率，降低了操作工的用眼強度，是一款革命性的產(chǎn)品。展出的全自動智能針織鞋面機可立體編織3D鞋面，實現(xiàn)針織鞋面的全成型一次性編織，目前該產(chǎn)品已經(jīng)在福建、廣東等區(qū)域銷售。此前，慈星還在中國鞋都福建晉江設(shè)立了慈星智能鞋面機研究院，據(jù)悉今后還將在河北地區(qū)設(shè)立鞋面研究院，以進一步助推國內(nèi)針織鞋產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

　　江蘇金龍科技此次也展出了代表國內(nèi)最高水平的80寸三系統(tǒng)起底板機、嵌花三系統(tǒng)起底板機、3G60寸雙系統(tǒng)起底板機以及電腦橫機的互聯(lián)網(wǎng)管理和智能工藝軟件演示。

　　數(shù)碼印染突破短板再升級

　　印染方面，目前我國單臺印染設(shè)備的智能化發(fā)展較好，智能設(shè)備除了可代替人工、節(jié)省勞動力外，還有利于生產(chǎn)成本及生產(chǎn)管理的控制。一方面，通過智能化設(shè)備實現(xiàn)自動加料，對水、電、汽消耗量進行精準(zhǔn)控制，減少不必要的浪費。另一方面，智能化系統(tǒng)通過ERP、互聯(lián)網(wǎng)、局域網(wǎng)等實現(xiàn)在線監(jiān)測和遠(yuǎn)程診斷，有助于訂單管理及工藝儲存。江蘇賽格的新型智能環(huán)保高速退煮漂聯(lián)合機不僅具有高速高效、節(jié)能環(huán)保的特點，其機械車速達(dá)110米/分，工藝車速達(dá)100米/分，帶液量達(dá)100%以上；采用自動加料系統(tǒng)，打卷落布自動錯邊裝置，具有水、電、汽、物料的定量和計量功能，可均勻加料，低浴比，快交換，既方便問題查找，也方便日常生產(chǎn)管理。常州宏大的在線監(jiān)控系統(tǒng)主要包括3大類：印染環(huán)保數(shù)字化系統(tǒng)、節(jié)能減排數(shù)字化系統(tǒng)和印染生產(chǎn)智能信息化管控系統(tǒng)。此次推出的HVMC-15系列智能整緯整花一體機首創(chuàng)國際領(lǐng)先的整花技術(shù)概念，實現(xiàn)了印染智能裝備整花領(lǐng)域的革命性突破，真正實現(xiàn)了對織物緯向紋理的精確檢測。

　　本屆展會數(shù)碼印花是一大特色。近年來數(shù)碼印花憑借其多樣化、小批量、個性化定制、交貨期短等優(yōu)勢，給紡織印染業(yè)帶來了前所未有的個性化體驗。杭州宏華數(shù)碼科技股份有限公司產(chǎn)品型號為VEGA3000DT的數(shù)碼印花機最高速度可達(dá)1030平方米/時；Owepass系列數(shù)碼印花機速度可達(dá)60~80米/分鐘。杭州開源電腦技術(shù)有限公司則攜公司最新的彩虹7系列高速工業(yè)級數(shù)碼印花機及印染實驗室滴液機亮相，而彩虹7系列數(shù)碼印花機作為公司的旗艦產(chǎn)品，在性能方面十分優(yōu)越，其搭載不銹鋼工業(yè)級紡織噴頭，保濕和自動清洗、噴射壓力智能調(diào)節(jié)、自動動力供布和收布、高效烘干/發(fā)色、封閉智能自動供墨等功能一應(yīng)俱全。采用開源數(shù)碼噴印智能控制技術(shù)，使用及維護均可得以保障，完全滿足了7×24連續(xù)生產(chǎn)，日產(chǎn)量8000平方米~20000平方米的生產(chǎn)要求。隨著數(shù)碼印花逐漸突破成本、速度等不足，有不少業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為其終將取代傳統(tǒng)的印花設(shè)備。

　　不管是工業(yè)4.0還是中國制造2025，無不表明新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革已然來臨，它與我國加快轉(zhuǎn)變經(jīng)濟發(fā)展方式形成歷史性交匯，必將帶動我國工業(yè)的大發(fā)展。紡織行業(yè)作為傳統(tǒng)制造業(yè)，連續(xù)化、自動化裝備應(yīng)用日益廣泛，生產(chǎn)過程在線監(jiān)測技術(shù)取得突破，但要實現(xiàn)全流程連續(xù)化運行、數(shù)字化控制、實時監(jiān)測和自適應(yīng)控制、完成人工替代，仍需大力加強關(guān)鍵裝備及管理系統(tǒng)的研發(fā)突破，仍需從智能化生產(chǎn)線到數(shù)字化工廠穩(wěn)扎穩(wěn)打、分步推進。