最近看到一組數(shù)據(jù)中提到，我國的纖維加工總量和化纖產(chǎn)量分別占到世界總量的70%以上，紡錠占到世界總規(guī)模的47.9%，化纖設(shè)備、紡錠和織機擁有量均居世界之首。出口凈創(chuàng)匯也居全國各行業(yè)之首，是名副其實的紡織工業(yè)生產(chǎn)大國、消費大國。

　　隨著科技的發(fā)展，紡織工業(yè)生產(chǎn)環(huán)境也在變化。不少人都知道，過去的紡織廠機器設(shè)備落后，多臺機器都靠“天軸”集體傳動，很不安全。紡紗車間的粉塵、織布車間的噪音、印染工廠的高溫都讓人難以忍受。

　　如今，紡織企業(yè)生產(chǎn)環(huán)境有了翻天覆地的變化。紡織廠的廠房結(jié)構(gòu)由過去的鋸齒式改成大跨度封閉式全空調(diào)的形式。機器設(shè)備實現(xiàn)了單機自動化，紡織廠由自動抓包機進行梳棉、混棉，進入清梳聯(lián)合機，條并卷精梳聯(lián)合機、粗紗細紗聯(lián)合機，細紗之后集體落紗到細絡(luò)聯(lián)合機。筒子成型自動絡(luò)筒之后可自動檢測、包裝。工序之間的自動連接降低了勞動強度，節(jié)約了勞動力，過去萬錠用工300多人，現(xiàn)在萬錠用工30多人。在大跨度、全封閉的紡織車間里，采用負壓吸風(fēng)除塵的措施，粉塵減少，環(huán)境改善。

　　在印染工廠里，過去敞開散熱、遍地淌水，不少工人們赤膊操作的現(xiàn)象已經(jīng)見不到了。現(xiàn)在使用短流程、高效、蒸汽的烘燥機加上保溫措施，車間的溫度大大降低。

　　說起粘膠紡絲車間的條件改善更多。采用大容量紡絲工藝技術(shù)裝備之后，環(huán)境完全變了樣，特別是使用粘膠長絲連續(xù)紡絲工藝技術(shù)之后，紡絲、凝固、牽伸、上油、烘干和卷繞于一體，使紡絲成型十幾道工序的時間，從過去的90多個小時縮短到現(xiàn)在的幾分鐘，而且比原工藝節(jié)水90%以上，勞動條件、環(huán)境完全變了樣。

　　產(chǎn)業(yè)用紡織品這個新興行業(yè)變化更大。諸如海島纖維、碳纖維等高新材料工業(yè)發(fā)展之后，促進了產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展。現(xiàn)在非織造布的粘合工藝、熱分工藝、熱軋工藝、水刺工藝、針刺工藝、紡粘工藝和漿粕直紡工藝技術(shù)裝備齊全，促進了新興行業(yè)的發(fā)展。2014年，我國產(chǎn)業(yè)用紡織品的產(chǎn)量已經(jīng)達到2230萬噸，占纖維加工總量24%左右。

　　紡織機械工業(yè)的發(fā)展也是通過這些年從單一計劃經(jīng)濟體制中逐步發(fā)展進入市場經(jīng)濟體制之后才發(fā)展壯大起來的。而今全國生產(chǎn)紡織機械的規(guī)模以上企業(yè)有724家，可生產(chǎn)3000多種產(chǎn)品，紡織工業(yè)需要的紡織機械產(chǎn)品，門類、品種、規(guī)格齊全，不僅供應(yīng)國內(nèi)，還向印度、巴基斯坦、孟加拉國、印尼、越南等國出口。

　　我國的紡織機械在自力更生的基礎(chǔ)上，又通過引進技術(shù)、消化吸收、實現(xiàn)再生，產(chǎn)生了巨大變化，成為世界生產(chǎn)大國。紡紗機械實現(xiàn)連續(xù)化、自動化之后，勞動強度降低，勞動環(huán)境改善。前后工序的自動連接，細紗機長車達到1800錠，自動落紗、自動接頭、自動插管和自動生頭都大大改變了生產(chǎn)環(huán)境。四種無梭織機年產(chǎn)量高達十幾萬臺，自然而然地替代了高噪音、低效率的有梭織機。無梭織機可自動控制，織布工人通過電腦可以操作，實行聯(lián)網(wǎng)之后，織布車間的管理人員可以在辦公桌邊指揮每一臺織機。

　　同時，我們深知，我國紡織機械工業(yè)雖然算是生產(chǎn)大國，但還不是強國，目前還存在著許多短板，諸如許多基礎(chǔ)性研究的缺乏，研發(fā)能力的不足，產(chǎn)品質(zhì)量還不過硬。所以說，要邁向紡機強國仍任重而道遠。