對于制造業(yè)企業(yè)來說，精益化管理的是企業(yè)發(fā)展的必由之路。在市場競爭日益激烈的當(dāng)下，行業(yè)企業(yè)紛紛選擇苦練內(nèi)功，通過加強(qiáng)規(guī)范化的高效管理夯實(shí)健康發(fā)展的基礎(chǔ)。

       精益化管理的植入需要公司從高層到基層所有員工轉(zhuǎn)變工作理念，秉承工匠精神，追求精益求精。林雪平告訴記者，建立制度、制定規(guī)則，使全員融入精益管理是一項(xiàng)系統(tǒng)性工程，需要通過長期、持續(xù)的努力對現(xiàn)有生產(chǎn)管理進(jìn)行螺旋式改善。為避免把精益化做成階段性工程，公司專門成立了精益化推進(jìn)部，并使其成為公司的常設(shè)機(jī)構(gòu)。“這樣可以保證精益化的理念和措施在生產(chǎn)管理中真正落地生根。”林雪平說。

       據(jù)介紹，美機(jī)借助第三方機(jī)構(gòu)推行的精益項(xiàng)目將接受8個月的外部咨詢，逐步疏通內(nèi)部管理的流程，確立精益生產(chǎn)試點(diǎn)車間，5S、精益線逐步呈現(xiàn)。截至記者采訪時，美機(jī)正在進(jìn)行流程梳理和機(jī)構(gòu)改革，精益線的布局已經(jīng)在設(shè)計和規(guī)劃中。公司精益化推進(jìn)部副部長陳啟發(fā)告訴記者，由于原先的生產(chǎn)流程存在缺陷，必須依靠自身和外腦對流程的梳理去優(yōu)化完善。“常態(tài)化的工作是提案改善。這項(xiàng)工作牽涉到每一個員工，以全員參與為目標(biāo)，集思廣益，使員工在過程中相互學(xué)習(xí)，同時促進(jìn)每個人的精益理念提升。”陳啟發(fā)稱。

       該項(xiàng)目由精益部牽頭，同時成立由車間為主體，技術(shù)、品保、人力資源等部門為支持的精益推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組，八大車間和倉庫為主戰(zhàn)場。管理層與實(shí)踐一線相結(jié)合，以穩(wěn)定質(zhì)量、提高效率為目標(biāo)，管理層以公司重大事項(xiàng)的改善為著眼點(diǎn)，生產(chǎn)一線從具體作業(yè)方式的改善上入手。談到“外腦”的植入，美機(jī)公司的領(lǐng)導(dǎo)層表示，咨詢公司可以提供更先進(jìn)、科學(xué)、合理的生產(chǎn)流程管理方法。用他們的話來說：“生產(chǎn)過程的量化管理，企業(yè)從依靠熟練員工進(jìn)行裝配到實(shí)現(xiàn)裝配動作的標(biāo)準(zhǔn)化，對于提高企業(yè)生產(chǎn)效益是一個很重要的過程。”

       精益化管理是一項(xiàng)長期艱苦的工作，美機(jī)在近一年多的精益項(xiàng)目推行的過程中也遇到了一些難點(diǎn)，如項(xiàng)目推進(jìn)過程中來自員工的舊有習(xí)慣的阻力、畏難情緒、操作工排斥新的生產(chǎn)方式和流程等等。更大的問題是，“主戰(zhàn)場的9大部門，平時都承擔(dān)相應(yīng)的工作，而精益管理的推進(jìn)會與這些日常工作相沖突。這些問題都需要員工轉(zhuǎn)換理念來克服，因?yàn)榫婀芾聿皇菑?qiáng)加到每個人頭上的額外任務(wù)，而是需要貫徹到員工每一項(xiàng)工作中去的。但這些問題，公司通過一系列制度機(jī)制的出臺，都已得到妥善解決。”據(jù)陳啟發(fā)介紹。

       公司從開始實(shí)施提交提案的前4個月的時間里，精益推進(jìn)部共收到提案156件，其中驗(yàn)收通過的有74件。陳啟發(fā)列舉了零件加工車間一道工序得到優(yōu)化的例子：刀具優(yōu)化小組在目前加工工藝的基礎(chǔ)上，通過對刀具進(jìn)行組合、優(yōu)化、改良，把原先需要3把刀5分鐘解決的問題精簡到只用1把刀就能解決，大大地提升了生產(chǎn)效率。“要說精益化管理，過去公司也一直在做，效果卻遠(yuǎn)不如這次精益化推進(jìn)項(xiàng)目的整體導(dǎo)入，這跟管理層以及一線員工理念的轉(zhuǎn)變有關(guān)，跟項(xiàng)目導(dǎo)入后實(shí)行的激勵機(jī)制成功激發(fā)了員工主動性也有關(guān)。”陳啟發(fā)如是說。

       美機(jī)人腳踏實(shí)地、求真務(wù)實(shí)，一步一個腳印地推行精益管理，“精益”的種子正在美機(jī)這片沃土上落地生根。